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Matériaux
composites de fibres végétales dans l'automobile
L'utilisation
des fibres naturelles dans les matériaux composites est de plus en plus
courante, notamment dans l'automobile. Il y a un an environ, Mercedes-Benz,
associé à Bayer, utilisait des composites renforcés par des fibres de lin
et de sisal pour les garnitures intérieures des portières de la Mercedes
classe S. Les constructeurs français présentent également de belles avancées,
comme la tablette arrière de la Mégane, les panneaux de portes de la 406,
l'habillage du coffre de la Xantia… La plupart de ces produits sont réalisés
par thermoformage de mélanges intimes fibres de PP/mat de fibres naturelles
(lin, chanvre, jute ou mixtes) ou par compression de résines phénoliques ou
polyuréthanne/mat de fibres naturelles.
Aujourd'hui,
l'entreprise américaine Kafus Bio-Composites (http://www.kafus.com)
a lancé la production de composites renforcés par des fibres de kenaf depuis
sa nouvelle usine de 6 000 m2 implantée à Elkhart dans l'Indiana. Après une
alliance stratégique avec R+S Stanztechnik, Kafus se positionne sur ce marché
et sa nouvelle usine va fournir Visteon Automotive Systems (équipementier de
Ford). Kafus Bio-Composites mélangera les fibres de liber avec différents
polymères afin de produire des mats non tissés souples. Visteon formera
ensuite ces mats pour obtenir des éléments de garniture tridimensionnels
rigides, selon un processus de moulage en une étape qui devrait réduire de
moitié les temps de production actuels.
Contact
: David Agneta
– Kafus Bio-Composites
Tél.
: +1 781 326 50 01 – e-mail : kafus@direct.ca
(Source :
Amb. de France aux Etats-unis novembre 1999 et Composite n°35)
Et
le producteur français de composites chargés "lin", Techni-lin,
a présenté au JEC composites 2001 le médaillon textile du panneau de porte
de la future Citröen C5. Une pièce en compound polypropylène renforcé de
fibres de lin.
(Source :
l'Usine nouvelle n° 2773 du 11 04 2001)
Apollor,
centre de ressources spécialisé dans le développement de matériaux
composites, accompagne les industriels dans la mise au point et la fabrication
de ces matériaux écologiques et innovants.
Depuis
1997, Apollor (en collaboration avec Prabil, plate-forme agro-bio industrielle
située à Nancy) a choisi le granulé injectable Polyoléfine renforcés
fibres naturelles – et les composites thermodurcissables grandes diffusions
renforcés par des mat de fibres naturelles. Ces matériaux complètent
parfaitement les produits qui existent aujourd'hui mais surtout ils permettent
d'envisager une utilisation beaucoup plus large dans tous les domaines
techniques et ne sont plus réservés à l'automobile. L'aspect de surface –
imitation bois, rendu naturel – est également un plus par rapport
aux produits thermoformés nécessitant un revêtement moquette.
Cette recherche
a donné naissance à Epiplast (Dieulouard, Lorraine, France) dont
l'ambition est de se positionner comme le spécialiste des compounds polyoléfines-fibres
naturelles. Intégrant jusqu'à 40% de fibres végétales (céréales), le
produit développé, Epitex, se substitue parfaitement d'après leurs
responsables, aux pp chargés de minéraux. De densité plus fiable, il présente
d'excellentes propriétés de rigidité et de renfort à un coût avantageux.
Outre ses propriétés mécaniques, ce composite d'un nouveau type apporte un
aspect "naturel" aux pièces injectées ou extrudées par la présence
de fibres visibles à leur surface. Epitex est entièrement recyclable, incinérable
et il respecte l'environnement.
(Source : Composite n°41)
Grâce
à sa grande expérience dans le travail et la préparation des fibres libériennes
telles que le lin, le sisal, le jute et le chanvre, LAROCHE a développé un
nouveau procédé pour la production de fibres de chanvre destinées
principalement à l'industrie des non-tissés.
Ce
nouveau procédé continu dit de "balle à balle" transforme la
paille rouie en fibres propres et affinées. La ligne de traitement est
capable de traiter jusqu'à 2 tonnes/heure de pailles de chanvre
avec
un rendement en fibres de 25 à 30 % ou plus, selon la qualité de la matière
première et son degré de rouissage.
LAROCHE
propose des installations complètes pour la production des nappes de fibres
pour les applications bâtiment (isolation), composites ou industrie
automobile (panneaux).
• Lignes de mélange et d'ouvraison : pour la préparation et le mélange de fibres de chanvre avec d'autres
fibres naturelles (lin…) et fibres thermofusibles (polypropylène,
polyester, bi-composant).
•
Ligne de nappage pneumatique pour production de nappes allant jusqu'à
3,90 m de largeur. Cette ligne alimentera directement une installation
d'aiguilletage et/ou un four de liaison thermique des fibres. www.laroche.fr
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